28.11.2019

Притирка матрицы гранулятора: пошаговое руководство

Гранулятор (или паллетайзер) – агрегат для переработки сыпучего сырья небольшого размера путем сухого прессования и продавливания уплотненной массы через матрицу со специальными отверстиями.

В результате работы гранулятора «на выходе» получаются небольшие гранулы цилиндрической формы. Они имеют небольшой диаметр (до 1-2 см.) и слегка продолговатые. Форма задается конкретной матрицей.

Немного о матрице гранулятора

В мире можно насчитать порядка 500 типов матриц для разных грануляторов. По сути, матрица – расходный рабочий элемент, как и пресс-вальцы (второй по значимости элемент устройства после матрицы). Типоразмер матрицы подбирается в зависимости от типа гранулятора.

Важные характеристики

Матрицы производятся из сплавов сверхтвердых металлов, которые способны длительное время выдерживать повышенные нагрузки. Основные материалы для изготовления матриц:

  • Сплав содержит большой процент марганца и хрома. Первый увеличивает стойкость металла к коррозии, а вторым уплотняют сталь;
  • Сталь. Легированная «нержавейка», которая не подвергается коррозии, и не боится длительной работы в условиях агрессивной среды;
  • Высокоуглеродистый сплав. Применяется для работы с абразивными веществами, содержит органические и минеральные добавки.

По своему внешнему виду и конструкционным особенностям матрицы можно разделить на: кольцевые и плоские.

Плоские

Довольно часто их можно увидеть на грануляторах, применяющихся для изготовления комбикорма. Исключение – агрегаты от компании Amandus Kahl, которые могут работать с высокоплотной древесиной.

Кольцевые

Используются в промышленности. Отличаются повышенной производительностью и отменным качеством прессования. Могут гранулировать самые разнообразные материалы – от древесных щепок до перегноя.

Каждый тип матрицы предусматривает свою технологию гранулирования. По ссылке https://ekipagro.com/tehnika/restavratsiya-i-prodazha-matrits-ferotec можно найти самые разнообразные матрицы для современных грануляторов по доступным ценам.

Ключевые параметры матрицы

Грануляторная матрица имеет следующие важные параметры:

  • Длина фильеры (рабочего канала). Этот параметр означает длину канала, по которому сырье проходит для прессования;
  • Диаметр фильеры. По простому – длина гранул «на выходе». Современные матрицы позволяют получать пеллеты диаметром 0,2-1,9 см;
  • Степень сжатия. Степень давления фильеры на сырье. Определяется отношением диаметру фильеры к ее длине.

Еще один важный параметр – скорость вращения матрицы гранулятора, который определяет скорость прессования гранул. То есть, чем выше этот показатель у матрицы. Тем быстрее можно получить готовый продукт.

Притирка матрицы гранулятора: когда и для чего нужна

Сразу после покупки нового гранулятора вы можете столкнуться с проблемой – попросту оборудование не производит пеллеты, матрицы забивается сырьем, и «на выходе» получается сухая смесь.

Чтобы решить эту проблему, нужно выполнить притирку матрицы, ведь если она новая и не отполированная, то агрегат не будет производить пеллеты. Притирка матрица означает полировку ее внутренних каналов (отверстий).

Почему матрицы не притирают производители? Все просто – так они теряют «товарный вид». Поэтому, покупая новую матрицу, не забывайте о ее обязательной полировке перед применением.

Конечно, вы можете обратиться к производителю и заказать полировку (что не бесплатно). Но, процедуре довольно простая и справиться с ней можно и своими силами. Рассмотрим этот момент подробнее.

Смесь для полировки: рецепт

Что нужно подготовить:

  • 10 кг. перемолотого сырья для изготовления пеллет;
  • 400 грамм мелкого песка;
  • Растительное масло (столько, сколько сможет впитать смесь).

Все ингредиенты нужно тщательно перемешать до получения однородной консистенции. Проверить готовность полировочной смеси просто – нужно лишь сжать ее в руке, и если масло выделяется, но не капает, можно приступать к притирке.

Как притирать матрицу гранулятора:

  1. Запустить оборудование с полировочной смесью на 60-120 минут;
  2. Добавить небольшую порцию состава, посыпая по кругу, и ожидая, пока начнут появляются полноценные гранулы;
  3. Постепенно добавлять сырье для пеллет.

Как только пеллеты начнут образовываться, смесь для полировки можно убрать и выбросить. Если гранулы еще не имеют нормальный вид, полировку нужно продолжить до наступления требуемого эффекта.

Полезные советы:

  • Смесь для изготовления паллет нужно предварительно увлажнить пульверизатором. Оптимально – до достижения 15% влажности. Если нет пульверизатора, сгодится и обычная бетономешалка. Не переживайте, если смесь будет влажной – в процессе грануляции она подвергается нагреву до 60 градусов и быстро высыхает;
  • Бытовое оборудование для изготовления пеллет с матрицей на 10 см. не способно прессовать сено, полову, тырсу и шелуху в необработанном виде. Для работы с вышеперечисленным и другим топливным сырьем нужно подбирать прессовщики с матрицами на 20 и больше см.;
  • Между рабочими роликами и непосредственно матрицей должно быть расстояние от 0,1 до 0,2 мм. Это продлить эксплуатационный срок оборудования. Выставить этот параметр можно и самостоятельно – для этого используются 2 пластины, вырезанные из офисной бумаги или ПЭТ бутылки. Их нужно поместить между роликами с матрицей и зажать;
  • Гранулируемая смесь должна подаваться постепенно, в малом количестве. На самой матрице в начале работы должны быть не более 5 мм. Смеси. Засыпать емкость доверху не нужно, так как сырье начнет забиваться. Такого режима работы нужно придерживаться до 2-х тонн, после чего производительность будет увеличена.

Чтобы подробнее разобраться с пеллетами и их разновидностями, читайте статью «Что такое пеллеты: как их изготовить и где использовать».

Выводы

Матрица – «сердце» гранулятора. Ее обязательно нужно притирать (полировать), если вы ее только приобрели. За услугой полировки можно обратиться к производителю оборудования, но куда проще сделать это собственноручно.

Также важно отрегулировать обороты матрицы гранулятора, опираясь на конкретную смесь, и постоянно следить за оборудованием – содержать его в чистоте, соблюдать все правила технологического процесса.

Еще немного полезных статей